地面平整光潔、視野明亮開闊，幾萬平方米的車間里難覓工人身影，眼到之處，是各式機(jī)器人靈活運(yùn)轉(zhuǎn)，托盤運(yùn)動(dòng)小車沿軌道往來穿梭。青特集團(tuán)的無人值守車間，完全顛覆了人們對(duì)傳統(tǒng)汽配企業(yè)車間的印象。
作為一家車橋及汽車零部件制造和特種汽車生產(chǎn)企業(yè)，青特早在十年前就實(shí)現(xiàn)了行業(yè)技術(shù)領(lǐng)先，從美國(guó)、德國(guó)、韓國(guó)引進(jìn)FTV系列加工中心、Mynx650等10余套尖端制造工藝裝備。2014年開始，又先后投入6億元建設(shè)智慧工廠。
當(dāng)大部分企業(yè)尚未展開智能化集成時(shí)，青特已成為國(guó)內(nèi)車橋制造行業(yè)中唯一一家做到無人加工、無人倉(cāng)儲(chǔ)的企業(yè)，利用智能化裝備和技術(shù)完成的產(chǎn)值，已經(jīng)占到全部產(chǎn)值的50%左右，遠(yuǎn)高于同行業(yè)20%的平均水平。
臟重險(xiǎn)環(huán)節(jié)“無人值守”
在青特，焊接、噴漆等臟、重、險(xiǎn)環(huán)節(jié)，已率先實(shí)現(xiàn)車間的“無人值守”。
日前，記者跟隨青特的技術(shù)開發(fā)員譚啟成，來到企業(yè)的示范車間，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)探訪。
焊接生產(chǎn)線上，一個(gè)個(gè)黃色的“龐然大物”格外醒目。這是從英國(guó)引進(jìn)的全自動(dòng)摩擦焊機(jī)，通過機(jī)械摩擦運(yùn)動(dòng)及施加軸向壓力，使兩摩擦表面產(chǎn)生熱量，把焊件表面加熱到塑性狀態(tài)，再通過熱量將同種金屬、異種金屬牢固聯(lián)接起來，不需消耗填充材料，不僅焊縫強(qiáng)度高、性能好，也省去了人工。
在全自動(dòng)橋殼焊接生產(chǎn)線上，托盤小車頂著焊件在軌道上來回穿梭。通過數(shù)字控制系統(tǒng)進(jìn)行參數(shù)設(shè)定，小車將焊件送到指定加工位，由機(jī)器人進(jìn)行焊接，完成后再由小車運(yùn)往下一個(gè)加工位。
噴涂室里，兩臺(tái)藍(lán)色的噴涂機(jī)器人相對(duì)而立，同時(shí)進(jìn)行噴漆操作。與焊接工作類似，噴涂的勞動(dòng)強(qiáng)度也較大，人工成本很高。“采用噴涂機(jī)器人后，我們節(jié)省了絕大多數(shù)的人工成本，并且通過離線編程控制，大大改善了操作環(huán)境。針對(duì)訂單的特殊要求，我們又陸續(xù)引進(jìn)了工藝水平更高的噴涂線?！弊T啟成告訴記者。
在減殼自動(dòng)加工生產(chǎn)線上，托盤小車把夾具運(yùn)到入口，夾具夾起工件后，被小車載往一個(gè)個(gè)箱狀的加工制造模塊；加工完成后，夾具夾起工件，再由小車運(yùn)送到出口。整條加工線上的運(yùn)行狀態(tài)，全都可以通過一旁的總控制器顯示屏看到。
早上10時(shí)許，本該是鑄造生產(chǎn)線最繁忙的時(shí)段，記者卻發(fā)現(xiàn)，4萬多平方米的廠房里十分“冷清”，僅有的一些工人全部集中在生產(chǎn)線的兩端操控機(jī)器，生產(chǎn)過程則由自動(dòng)化設(shè)備和機(jī)器人來完成。與傳統(tǒng)鑄造車間相比，這里沒有以往的粉塵、刺鼻的氣味，地面平整光潔、十分干凈。
這條斥資4.5億元打造的鑄造生產(chǎn)線，是全球最高配置的智能鑄造生產(chǎn)線，造型線從德國(guó)引進(jìn)，制芯設(shè)備來自西班牙，爐子來自美國(guó)，澆注機(jī)來自瑞士。車間地下有一個(gè)用于存放砂芯的大型智能立體倉(cāng)庫(kù)，型砂的傳送、回收以及砂芯的物流全部在地下完成，一舉實(shí)現(xiàn)了鑄造環(huán)節(jié)的綠色生產(chǎn)。
“以傳統(tǒng)生產(chǎn)方式組織的鑄造車間需要四五千人，而這個(gè)智慧車間只要一百人。鑄造車間環(huán)境惡劣、工作強(qiáng)度大，越來越難招人，自動(dòng)化生產(chǎn)線的引入極大緩解了用工難問題?！弊T啟成說。
“智能倉(cāng)儲(chǔ)”提高效率200%
經(jīng)過一系列加工、裝配和噴涂環(huán)節(jié)，一件汽車驅(qū)動(dòng)橋生產(chǎn)完成，被運(yùn)往倉(cāng)儲(chǔ)區(qū)等待發(fā)貨。
記者來到青特的倉(cāng)儲(chǔ)區(qū)域，眼前是一座由鋼架構(gòu)成的巨型立體存儲(chǔ)庫(kù)。原先十幾輛叉車往來穿梭的忙碌場(chǎng)面沒有了，托盤小車沿既定軌道，將成品運(yùn)送到庫(kù)前，再由碼垛機(jī)擺放到特定位置。
“過去，不管是產(chǎn)品入庫(kù)還是出庫(kù)，都需要大量工人操作叉車來完成，時(shí)間長(zhǎng)、效率低。實(shí)現(xiàn)智能化倉(cāng)儲(chǔ)后，產(chǎn)品的規(guī)格、型號(hào)、品種、出入庫(kù)時(shí)間等都有詳細(xì)的信息化記錄，根據(jù)這些記錄，所有的產(chǎn)品都通過自動(dòng)碼垛機(jī)進(jìn)行自動(dòng)分揀、自動(dòng)出庫(kù)和入庫(kù)，工作效率一下子提高了200%。”譚啟成介紹。
青特通過采用自動(dòng)入庫(kù)管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品自動(dòng)出、入庫(kù)，產(chǎn)品庫(kù)存信息同步管理。
成本高企，需求放緩，很多汽車及零部件企業(yè)紛紛壓縮開支，青特卻投入巨額資金，用于技術(shù)引進(jìn)與研發(fā)，努力打造國(guó)內(nèi)車橋領(lǐng)域最“智慧”的企業(yè)。除了高價(jià)購(gòu)入先進(jìn)設(shè)備與技術(shù)，企業(yè)還自行設(shè)計(jì)自動(dòng)化和信息化生產(chǎn)線、匹配不同設(shè)備的器具，實(shí)現(xiàn)了“無人值守”。
青特的智能化抉擇，在大幅提升產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)，也實(shí)現(xiàn)了對(duì)市場(chǎng)的及時(shí)快速響應(yīng)，大大提高了自身的競(jìng)爭(zhēng)力。
目前，這家企業(yè)已建成國(guó)家認(rèn)定企業(yè)技術(shù)中心、博士后科研工作站和全國(guó)車橋行業(yè)唯一的國(guó)家認(rèn)可實(shí)驗(yàn)室，先后承擔(dān)國(guó)家級(jí)計(jì)劃項(xiàng)目10余項(xiàng)，組織申報(bào)專利337項(xiàng)，位列全國(guó)車橋行業(yè)第一。
來源：青島日?qǐng)?bào)
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