汽車沖壓鈑金件模具作為汽車制造的關(guān)鍵工具，其質(zhì)量和精度直接影響著最終的質(zhì)量和性能，借助3D掃描技術(shù)檢測汽車沖壓鈑金件模具對于保證模具生產(chǎn)質(zhì)量、降低模具制造成本、提高生產(chǎn)效率和延長模具的使用壽命至關(guān)重要。
01 客戶需求
案例中的客戶是某大型中日合資企業(yè)，公司致力于中高端汽車模具和汽車門蓋類覆蓋件產(chǎn)品開發(fā)與生產(chǎn)。本次項目客戶需要檢測汽車沖壓鈑金件的加工模具，測量其幾何尺寸、表面平整度及缺陷特征，進(jìn)而評估模具能否滿足加工精度，以便及時進(jìn)行調(diào)整和修復(fù)。
眾所周知，模具的加工工藝非常復(fù)雜且嚴(yán)格，需要對模具進(jìn)行切削、成形、打孔等加工過程，使其具備精確的加工精度、幾何尺寸、形狀和表面質(zhì)量。精準(zhǔn)加工是模具制造的關(guān)鍵步驟，它為后續(xù)的工藝流程以及鈑金件生產(chǎn)加工提供了基礎(chǔ)。
受制于加工工藝，模具加工過程中往往存在較大的加工偏差，因此需要對模具進(jìn)行檢測使其滿足精度要求。客戶之前采用的測量方案面臨以下痛點：1. 測量設(shè)備采集數(shù)據(jù)技術(shù)老舊，且性能不穩(wěn)定，容易損失精度;2. 需要在產(chǎn)品表面噴粉及粘貼標(biāo)記點，整體耗時過長。
02 項目難點
汽車鈑金模具在測量過程往往面臨諸多挑戰(zhàn)：
01 模具體積龐大、重量大，不便移動，只能在車間現(xiàn)場進(jìn)行測量。
02 由于模具形狀結(jié)構(gòu)非常復(fù)雜，包括多種不規(guī)則形狀特征如曲面、孔、凹凸面等，以及粗糙度較高或鋒利的邊角特征，這些部位之間相對位置和尺寸精度要求非常高。而且測量過程中還存在遮擋和盲區(qū)，普通測量工具難以完整覆蓋。
03 模具表面為金屬高亮材質(zhì)，反光會對測量結(jié)果帶來干擾，影響測量精度和準(zhǔn)確度，客戶要求不噴粉、不貼點。
03 解決方案及優(yōu)勢
使用設(shè)備：TrackScan-Sharp跟蹤式三維掃描儀
01 根據(jù)實際情況設(shè)置掃描參數(shù)，如曝光參數(shù)、分辨率等。
02 使用3D掃描儀對模具件進(jìn)行掃描，電腦端同步顯示采集到的模具點云數(shù)據(jù)。
03 將掃描得到的點云數(shù)據(jù)導(dǎo)入計算機(jī)軟件進(jìn)行處理，通過對齊、配準(zhǔn)等操作，將點云數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為幾何模型數(shù)據(jù)。
04 將掃描生成的幾何模型數(shù)據(jù)與標(biāo)準(zhǔn)CAD模型進(jìn)行比對和分析，確定模具件與設(shè)計要求的偏差，根據(jù)檢測結(jié)果指導(dǎo)進(jìn)一步加工流程。
在車間現(xiàn)場完成測量全流程，掃描過程無需噴粉、無需貼點、無需轉(zhuǎn)站，僅40分鐘就完成了測量任務(wù)，并生成數(shù)據(jù)檢測報告。
05 客戶評價
在眾多三維掃描儀廠家中我們選擇了思看科技，我們對思看的產(chǎn)品和服務(wù)感到非常滿意。
思看不貼點3D測量方案幫助我們在短時間內(nèi)完成模具件的掃描任務(wù)，完整捕捉到形狀、尺寸和曲面等豐富的特征細(xì)節(jié)，精度遠(yuǎn)遠(yuǎn)滿足要求。值得一提的是，思看的設(shè)備省去了貼點、去點的時間，也不需要轉(zhuǎn)站，此外掃描儀操作非常簡單，毫無使用門檻，輔助我們在緊張的生產(chǎn)進(jìn)度中提高效率。
最后，直觀的檢測報告也給我們后續(xù)加工生產(chǎn)提供了頗多助益，我們強(qiáng)烈推薦思看科技3D掃描儀作為汽車制造行業(yè)的首選裝備。
思看科技激光三維測量解決方案可以應(yīng)用于模具生產(chǎn)制造從模具設(shè)計驗證-毛坯余量檢測-粗加工-精加工-精加工-零部件質(zhì)量檢測-模具裝配全流程，通過3D掃描快速獲取各個環(huán)節(jié)的精準(zhǔn)數(shù)據(jù)，最終得到符合設(shè)計要求的成品模具，提高模具制造效率和質(zhì)量。
（免責(zé)聲明：本網(wǎng)站內(nèi)容主要來自原創(chuàng)、合作伙伴供稿和第三方自媒體作者投稿，凡在本網(wǎng)站出現(xiàn)的信息，均僅供參考。本網(wǎng)站將盡力確保所提供信息的準(zhǔn)確性及可靠性，但不保證有關(guān)資料的準(zhǔn)確性及可靠性，讀者在使用前請進(jìn)一步核實，并對任何自主決定的行為負(fù)責(zé)。本網(wǎng)站對有關(guān)資料所引致的錯誤、不確或遺漏，概不負(fù)任何法律責(zé)任。
任何單位或個人認(rèn)為本網(wǎng)站中的網(wǎng)頁或鏈接內(nèi)容可能涉嫌侵犯其知識產(chǎn)權(quán)或存在不實內(nèi)容時，應(yīng)及時向本網(wǎng)站提出書面權(quán)利通知或不實情況說明，并提供身份證明、權(quán)屬證明及詳細(xì)侵權(quán)或不實情況證明。本網(wǎng)站在收到上述法律文件后，將會依法盡快聯(lián)系相關(guān)文章源頭核實，溝通刪除相關(guān)內(nèi)容或斷開相關(guān)鏈接。 ）
