豐田TNGA首款SUV車型C-HR“質造”解碼

廣汽豐田C-HR在6月23日已經(jīng)正式上市，這款車是繼第八代凱美瑞之后的第二輛基于豐田TNGA量產(chǎn)車。TNGA是豐田繼流水線和TPS生產(chǎn)方式后，又一次汽車生產(chǎn)機制的全面革新。它從零開始，對全部零件重新研發(fā)、對核心部件全部采用最新技術、對整體產(chǎn)業(yè)鏈全面升級，使TNGA架構下的汽車從誕生之初就在外觀、駕趣、安全方面擁有前所未有的產(chǎn)品優(yōu)勢。

TNGA能從開發(fā)源頭即集中各車型部品優(yōu)勢進行設計，大幅提升設計品質，并將設計矩陣貫徹到生產(chǎn)制造，在制造過程中通過自工序完結保證汽車的高品質，從而實現(xiàn)量產(chǎn)車擁有與概念車一樣的設計品質。

也就是說，TNGA是豐田一個全新的體系架構，代表著豐田生產(chǎn)理念的一種轉變。它將提高汽車的基本性能，提升產(chǎn)品競爭力，制造富有魅力的“更好的汽車”。

為了讓大眾了解TNGA下的C-HR高質量制造的過程，8月24日，廣汽豐田邀請包括新浪汽車在內(nèi)的多家媒體參觀了最新的第三工廠以及第一工廠，近距離感受了“質造”過程。

設計理念和沖壓工藝

C-HR高度還原概念車，秉承“sensual-speed-cross”的原創(chuàng)性理念，以“Sexy Diamond”魅力鉆石為主題，塑造性感而有速度感的炫酷外觀。

為了實現(xiàn)富有特色的鉆石形狀，C-HR采用了高難度的沖壓工藝，前、后翼子板曲率達到R5（半徑5mm）（即使是雷克薩斯車型，也只達到了R8），從而將這個豐田車型前所未有的設計變?yōu)楝F(xiàn)實。曲線是二維空間，車身曲面是三維空間，要實現(xiàn)這種復雜造型，并保證精良的面品質，對沖壓模具提出嚴苛的要求。

一般來說，前車燈的內(nèi)部零件是2-3個，而C-HR是26個，為一般車輛的約10倍。通過數(shù)量較多的零件，實現(xiàn)了復雜的凹凸、精致的設計和配色。在車燈中層，采用了“讓點狀結構看起來像是在發(fā)光”的設計（在丙烯酸樹脂板上打釘加工），既體現(xiàn)了先進感，又呈現(xiàn)出藝術作品般的美感。

C-HR的大燈后端繞到發(fā)動機蓋下側后面，形成獨特的線條，這是以往豐田車型上都沒有過的設計。要想達到完美的效果，需要把握好發(fā)動機蓋和翼子板的間隙，間隙要達到4.9mm，與雷克薩斯車型相同品質要求。

C-HR采用隱藏式后門把手設計，實現(xiàn)了后車門窗到后擋風玻璃的無縫設計。除了設計感之外，在把手形狀方面也煞費苦心，基于人體工學，在把手內(nèi)側增加了鼓起部分和段差（平面高低差），無論以何種方式開門，都能實現(xiàn)很好的操作感。

C-HR因設計品質提升，需要沖壓的覆蓋件更加復雜，對面品質要求更高。廣汽豐田內(nèi)制件規(guī)模在業(yè)內(nèi)大幅領先，有利主機廠直接管控零件品質。沖壓車間內(nèi)制大量高強度鋼結構件部品，最高強度達到1180MPa，精度、品質、面品質、成形性按豐田全球最高標準要求。

5100個焊點 “縫制”高剛性車身

C-HR配備了TNGA高剛性車身，以獲得優(yōu)異的高速行駛穩(wěn)定性。車架主要部位采用1500兆帕的超高強度熱沖壓鋼材，590兆帕以上超高強度鋼材占比高達43%，整車焊點達到5100個，并且內(nèi)制焊點超過75%，遠超行業(yè)水平，最大程度確保車身焊接的高品質。

C-HR側圍加強件使用1500MPa熱成型鋼，結構上由原來的“工”字形，變成了封閉的環(huán)形結構，實現(xiàn)堅固的車身剛性。結合后門采用1620MPa雙防撞桿，可應對SUV60km/h側面碰撞。

原廠雙色噴涂

C-HR采用“性感+速度+撞色”的色彩設計理念，為顧客量身打造專屬的潮流配色。設定5個基本顏色，可選黑/白車頂雙色車身，共11種車身色彩選擇。

雙色車身需要進行兩次噴涂，噴涂的難度在于第二層顏色噴涂。一次噴涂完成后，需要對車身進行遮蔽并露出車頂，然后對車頂進行第二層顏色噴涂，之后拆除遮蔽膜。車身遮蔽作業(yè)是一項難度極其高的作業(yè)，非常考驗工匠們的技能。為了保證二次噴涂的質量，車身遮蔽效果極為重要。遮蔽膜為德國進口材質，每一張造價達500元，耐高溫、耐烘烤，在高溫作業(yè)之后不會融化，不會貼在車身上。遮蔽膜貼完后要求所有邊緣部位及轉角位置密不透風、精益求精，因為稍有貼合不好就會導致油漆滲漏。分色膠帶粘貼必須做到每一步都按規(guī)格粘貼，不能偏移，雙色交界處涂面品質需嚴格控制。

雙色車從噴漆前準備到完成雙色車身噴涂，比單色車型噴涂多出50多個步驟、增加165分鐘生產(chǎn)流程。為了讓顧客按時提車，我們必須保證生產(chǎn)工時。車身遮蔽作業(yè)必須在60分鐘內(nèi)完成，而工匠們經(jīng)歷超過300臺操練，同時對工藝效率提升的改善，成功挑戰(zhàn)車身遮蔽作業(yè)在50分鐘內(nèi)完成。

每個零件凝聚匠心品質

據(jù)了解，2017年，廣汽豐田供應商零部件不良率僅為0.38PPM，即100萬個部品中只有0.38件不良。2018年供應商供貨不良率的目標是0.3PPM。

帶鍍鋅層1180MPa超高強鋼：在大量采用超高強度鋼的基礎上，鍍鋅鋼材使用比例達到82%，包括首次采用帶鍍層的1180兆帕超高強鋼和1500兆帕熱沖壓鋼材，在提升車身強度的同時，也提升了車身抗腐蝕性能。

高強度緊固件（螺栓、螺母、螺釘及鍛造部品）：采用紫色摩擦系數(shù)穩(wěn)定劑，與優(yōu)化前（紅色摩擦系數(shù)穩(wěn)定劑）相比具有更高的耐腐蝕性、更穩(wěn)定的摩擦系數(shù)，增強安全性，提高車輛穩(wěn)定性。

薩克斯減震器：在減震器中設置回彈彈簧，正常行駛期間懸架行程小時只使用懸架彈簧；轉彎時，回彈彈簧抑制內(nèi)側懸架伸展，從而在不影響舒適性的情況下，減小側傾。

鋁合金前防撞梁：國內(nèi)首次采用7系高強度鋁合金。鋁合金材料的潰縮吸能性能要優(yōu)于鋼材，采用鋁合金防撞梁可以更好減少顧客在低速碰撞受到的傷害。此外，鋁合金的耐腐蝕性能更好。

自工序完結

在制造環(huán)節(jié)，廣汽豐田生產(chǎn)質量管理的核心是“自工序完結”。在許多企業(yè)還依靠結果管理、依賴檢查來保證品質時，廣汽豐田的品質管理體系早已轉向源頭與過程管理，“自工序完結”活動貫穿于從商品企劃到銷售的整個產(chǎn)業(yè)鏈全過程。品質是在工序中制造出來的，不是檢查出來的。

自工序完結的精髓在于“良品條件”加上“作業(yè)遵守率”，良品條件是制造出合格品必須具備的條件，告訴員工只要這么做，生產(chǎn)出來的就是合格品；作業(yè)遵守率就是百分之百執(zhí)行作業(yè)指導書。

為徹底實現(xiàn)自工序完結，廣汽豐田的員工需要在循環(huán)反復的工作中不斷鉆研完善良品條件，并通過師徒傳承和長期的磨練提高工作技能，確保能夠徹底遵守良品條件。從而實現(xiàn)每個人都能判斷工序的好壞，成為自己崗位的工匠，每個人都在自己的工序內(nèi)保證品質，進而造就全員工匠。

目前廣汽豐田生產(chǎn)線的一次合格率，即車輛下總裝線就打合格證直接出廠的比率達到98.8%，高于行業(yè)平均水平近10個百分點。廣汽豐田對品質管理的精髓也灌注到供應商身上。2017年，廣汽豐田零部件供應商的供貨不良率僅為0.38PPM，即100萬個部品中只有0.38件不良，在豐田體系里達到一流品質水準，遠遠領先業(yè)界平均水平。

“豐田全球工廠No.1”工廠

廣汽豐田第三工廠是豐田全球第一座按照TNGA新藍圖建成的工廠，是目前豐田TNGA制造體系的代表，有“豐田全球工廠No.1”之譽。

第三工廠位于第一、二工廠的東邊3公里多的地方，目前的年產(chǎn)能是10萬輛，稍加擴展，即可擴至20萬輛。不過，若論占地面積，這位后生則要小于一廠、二廠。就拿一廠、三廠的總裝車間來說，同樣年產(chǎn)20萬輛車，一廠的占地面積為8.59平方米，三廠只需要6.9萬平方米，幾乎減少了1.7萬平方米，降幅達20%。

這是一座“無柱子工廠”。45米跨度的車間，沒有一根支撐屋頂?shù)牧⒅Ｕ驹谲囬g這一邊，一眼望見車間那一邊，視線無所阻擋。

智能化是三廠的重點建設內(nèi)容之一。它全面裝備了無線傳輸信息技術，實現(xiàn)了“無紙化作業(yè)”。在3條生產(chǎn)線的入口和出口，都裝備了車身涂面攝像檢測儀器，檢測數(shù)據(jù)無線傳輸?shù)胶笈_電腦中，經(jīng)過對比，即可知道車身表面有無劃傷和污物等質量問題。類似的諸多措施對質量保障幫助很大。1000余項下線車檢測信息被無線傳輸?shù)胶笈_電腦中進行對比和存儲，確保下線車一次合格率達到了驚人的98%。

總括地說來，三廠制造體系的卓越性體現(xiàn)在哪幾個方面？一言以蔽之，就是更集約、更精簡、更智能和更人性化。透過廣汽豐田第三工廠，可以領略到TNGA制造體系的強悍和卓越之所在。

(責編：牛建峰)

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