華安汽車攜手華為云，全面構(gòu)建高效協(xié)同智能制造企業(yè)

在數(shù)字經(jīng)濟(jì)和實(shí)體經(jīng)濟(jì)加速融合的今天，我國制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型全面提速，從生產(chǎn)制造到運(yùn)營管理，數(shù)字技術(shù)已經(jīng)深入到企業(yè)的方方面面；同時(shí)，在生態(tài)環(huán)境不斷惡化、環(huán)境資源約束日益凸顯的壓力下，中共中央、國務(wù)院在2021年10月24日印發(fā)了《關(guān)于完整準(zhǔn)確全面貫徹新發(fā)展理念做好碳達(dá)峰碳中和工作的意見》，（簡稱“雙碳”）在“雙碳”目標(biāo)的指引下，制造業(yè)正在加快綠色低碳轉(zhuǎn)型。

面對這一趨勢，廊坊華安汽車裝備有限公司（后簡稱“華安”）作為國內(nèi)集設(shè)計(jì)、研發(fā)、驗(yàn)證、裝備制造為一體的綜合性企業(yè)，也在積極探索行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型，全面擁抱智能制造、綠色制造。

華安汽車是老牌汽車零配件制造企業(yè)，下設(shè)天津、廊坊、長春、寧波、佛山五個(gè)分廠。主要經(jīng)營汽車燃油蒸發(fā)控制系統(tǒng)活性碳罐總成、汽車內(nèi)飾及汽車移動(dòng)源污染物排放控制技術(shù)的開發(fā)、咨詢、檢測。

伴隨著汽車行業(yè)的新四化趨勢，華安汽車加強(qiáng)了科技成果轉(zhuǎn)化能力，擁有大批專業(yè)的研發(fā)人員，具備了較強(qiáng)的自主設(shè)計(jì)研發(fā)驗(yàn)證能力，以及與汽車廠同步開發(fā)的能力。但是在快速發(fā)展的同時(shí)，華安汽車也面臨著整個(gè)行業(yè)都存在的管理難題：

第一，基礎(chǔ)數(shù)據(jù)不統(tǒng)一；工藝路線資料的“兩張皮”，技術(shù)部門一套、生產(chǎn)部門執(zhí)行的是另一套；各部門對物料的名稱不統(tǒng)一，經(jīng)常出現(xiàn)錯(cuò)誤；有些物料甚至沒有編碼，造成業(yè)務(wù)處理與傳遞之間存在困難。

第二，企業(yè)生產(chǎn)任務(wù)繁重、品種復(fù)雜給倉儲(chǔ)和生產(chǎn)帶來巨大壓力，同時(shí)車間加工過程中的管控以及員工計(jì)件工資核算工作量大，等造成的生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集困難。汽配行業(yè)生產(chǎn)質(zhì)量追蹤管理要求也對車間現(xiàn)場的總成與配件、材料的批次數(shù)據(jù)采集等管理提出挑戰(zhàn)。

第三，計(jì)件工資數(shù)據(jù)采集：生產(chǎn)一線工人的計(jì)件工資統(tǒng)計(jì)產(chǎn)品成本的計(jì)算、員工個(gè)人的收入關(guān)系緊密，每周的工票1000張左右，統(tǒng)計(jì)維度多，需要保證時(shí)間、工種、數(shù)量的錄入準(zhǔn)確，工作量大、難度高，滯后或有錄入失誤就不能有效管控生產(chǎn)，還會(huì)影響員工積極性。

第四，成本管控，華安汽車作為汽配行業(yè)企業(yè)，無論從外部供應(yīng)鏈的要求還是自身的管理加強(qiáng)都對成本的精細(xì)管理有著強(qiáng)烈的要求。

面對上述挑戰(zhàn)，華安聚焦管理數(shù)字化轉(zhuǎn)型與工廠智慧化改造兩個(gè)層面，全面推動(dòng)企業(yè)轉(zhuǎn)型升級。經(jīng)多方比較，最終選定華為云作為數(shù)字化轉(zhuǎn)型的合作伙伴，同時(shí)，華安通過華為云市場選購了暢捷通的T+cloud一體化解決方案，為轉(zhuǎn)型插上翅膀。

隨著華為云和暢捷通T+Cloud一體化解決方案的投入使用，華安汽車不僅打破了部門信息壁壘，實(shí)現(xiàn)了數(shù)據(jù)協(xié)同，而且大幅提升工作了效率，降低了管理成本，從如下幾個(gè)方面提高了華安汽車的整體管理能力。

1、有效解決編碼不統(tǒng)一的問題，庫存成本降低15%

ERP系統(tǒng)實(shí)施過程中，項(xiàng)目組除了對產(chǎn)品、材料進(jìn)行編碼整理和統(tǒng)一外，還對多達(dá)幾千種的配件種類進(jìn)行了整理，并在PDM中形成多層次的BOM結(jié)構(gòu)，構(gòu)建了華安汽車的信息化的編碼體系。通過PDM接口，實(shí)現(xiàn)了ERP數(shù)據(jù)的集成；其他主檔維護(hù)做到申請多源化，格式統(tǒng)一化，審批一源化，維護(hù)角色化 。申請多源化：各個(gè)部門都有可能申請新的編碼；格式統(tǒng)一化：統(tǒng)一的物料申請單作業(yè)；審批一源化：終審在技術(shù)部門，其中，質(zhì)量、財(cái)務(wù)、銷售、采購、生管共同參與確認(rèn)；維護(hù)角色化：系統(tǒng)信息維護(hù)，不同部門屬性信息，分別維護(hù)，各自負(fù)責(zé)，解決了各部門之間物料編碼不統(tǒng)一的問題，大大降低了因物料編碼不統(tǒng)一造成的各種錯(cuò)誤，庫存周轉(zhuǎn)平均加快了3天，庫存成本降低了15%。

2、票條碼的車間現(xiàn)場管理，提升物料流轉(zhuǎn)效率

物料投放依據(jù)生產(chǎn)訂單進(jìn)行物料配送，實(shí)現(xiàn)物料準(zhǔn)確配送投放；并根據(jù)生產(chǎn)訂單與物料配送單，生成工序工票，從注塑、噴涂、鍍鋁工序到最終合格產(chǎn)品入庫，每一批次物料轉(zhuǎn)移的同時(shí)，工票同步轉(zhuǎn)移，實(shí)現(xiàn)“物卡同行、實(shí)時(shí)記錄”；質(zhì)量跟蹤方面訂單行對應(yīng)工票，全程記錄設(shè)備號、訂單號、加工班組、作業(yè)工人、缺陷原因碼等重要信息，做到每一批次產(chǎn)品質(zhì)量的全程追溯管理。 除此之外還對車間人員身份設(shè)置識別條碼，工作人員工作牌上以條碼標(biāo)識員工信息，在需要記錄人員信息的地方通過掃描條碼即可，避免人為錄入的效率低下和錯(cuò)誤可能。

車間工票實(shí)現(xiàn)掃碼開工，掃碼匯報(bào)，ERP工序計(jì)劃下達(dá)，指派生產(chǎn)產(chǎn)品和對應(yīng)生產(chǎn)訂單以及數(shù)量。每個(gè)工序的每個(gè)產(chǎn)線和每個(gè)班次為一張派工單，采取二維碼和文字表示方式表示具體的工序，物料，批次以及生產(chǎn)數(shù)量。派工工票以定容定量為標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行轉(zhuǎn)移依據(jù)。派工單在開始生產(chǎn)任務(wù)之前派發(fā)到各個(gè)工位和產(chǎn)線。開工時(shí)掃描派工單確認(rèn)生產(chǎn)的產(chǎn)品和對應(yīng)生產(chǎn)訂單信息。掃描員工條碼由系統(tǒng)記錄操作人員名稱和開工時(shí)間即可開始生產(chǎn)。完工后，按照流轉(zhuǎn)情況貼碼，和插票。生產(chǎn)轉(zhuǎn)移產(chǎn)品時(shí)，通過掃描派工單調(diào)取對應(yīng)信息，員工只要操作填寫當(dāng)班完工良品、不良品、廢品這3個(gè)數(shù)字即可。

通過物料條碼的應(yīng)用，加快了物料的出入庫速度，并解決了準(zhǔn)確性的難題。通過手持PDA的掃碼報(bào)工，提高了車間的生產(chǎn)效率，解決了各種統(tǒng)計(jì)難題。產(chǎn)品平均生產(chǎn)周期由原來的32小時(shí)減少至25小時(shí)。

3、精準(zhǔn)計(jì)件工資管理，讓工資發(fā)放快速準(zhǔn)確

通過工序條碼的使用，在生產(chǎn)線上工序處理的同時(shí)進(jìn)行工票掃描、記錄工作量，將產(chǎn)品流轉(zhuǎn)、人員記錄及工作量記錄融為一體，簡化了重復(fù)工作錄入流程，還可在第一時(shí)間就對件數(shù)進(jìn)行記錄，節(jié)約時(shí)間、規(guī)范管理、精準(zhǔn)計(jì)件。

同時(shí)，通過流程梳理與信息系統(tǒng)管理結(jié)合，在生產(chǎn)現(xiàn)場配合條碼設(shè)備，在生產(chǎn)流轉(zhuǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行掃描，準(zhǔn)確將所有信息快速掃描錄入系統(tǒng)，能保證多維度信息的準(zhǔn)確，還能隨時(shí)在系統(tǒng)中取得最新的生產(chǎn)人員工作進(jìn)展。

通過工序條碼的應(yīng)用，解決了原來手工統(tǒng)計(jì)計(jì)件的難題，原來需要5個(gè)統(tǒng)計(jì)人員加班才能完成的工作，現(xiàn)在只需要一臺(tái)電腦和一個(gè)統(tǒng)計(jì)人員就可以完成了。車間人員再也不用追著統(tǒng)計(jì)人員查自己的計(jì)件情況了，通過各種PDA和PC終端就可以自己進(jìn)行查詢，減少了各種扯皮的事件發(fā)生。

4、精細(xì)工序成本管理，建立全面成本管理體系

現(xiàn)在在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)置了信息終端，配合自己的條碼信息進(jìn)行掃描，在車間就可以自查個(gè)人計(jì)件數(shù)量，流程簡化，還可以隨時(shí)查詢，遇到疑問及時(shí)提出予以解決，一方面可以使人力資源部高效便捷統(tǒng)計(jì)薪資，個(gè)人自助查詢計(jì)件數(shù)量，減少計(jì)件工資統(tǒng)計(jì)糾紛；另一方面使得績效依據(jù)精準(zhǔn)，準(zhǔn)確記錄生產(chǎn)成本、提高企業(yè)績效管理水平。

通過流程的梳理，到將生產(chǎn)中的各個(gè)成本相關(guān)環(huán)節(jié)精準(zhǔn)記錄，全體員工一致配合成本相關(guān)工作，規(guī)范了從計(jì)劃、人力資源到車間管理多個(gè)環(huán)節(jié)的業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)與業(yè)務(wù)流程；在成本分?jǐn)倳r(shí)，對不同產(chǎn)品采用針對性的費(fèi)用分?jǐn)偡绞?，可以更?zhǔn)確核算小批量產(chǎn)品的成本，避免出現(xiàn)小批量產(chǎn)品成本虛高，有效作為后續(xù)不同產(chǎn)品的經(jīng)營投入依據(jù)；成本從核算訂單成本轉(zhuǎn)變?yōu)楹怂愎ば虺杀荆⑵鹆烁泳?xì)的企業(yè)全面成本管理體系。

華安汽車總經(jīng)理張秀敏深感受益，針對華為云和T+Cloud生產(chǎn)一體化方案的高效應(yīng)用給予高度贊譽(yù)，她表示產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)的生命，核心技術(shù)是企業(yè)發(fā)展的基石。通過華為云和T+Cloud生產(chǎn)一體化方案的投入使用，直接為華安汽車減少了庫存資金占用，提高了生產(chǎn)效率，減輕了人力資源成本，為華安汽車的發(fā)展帶來了強(qiáng)有力的支撐。

華安汽車勇挑數(shù)字化管理轉(zhuǎn)型重?fù)?dān),推動(dòng)智慧企業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化升級，服務(wù)經(jīng)濟(jì)社會(huì)高質(zhì)量發(fā)展,助力國家實(shí)現(xiàn)"雙碳"目標(biāo)。

華安汽車接下來會(huì)持續(xù)與華為云在相關(guān)數(shù)智化轉(zhuǎn)型領(lǐng)域進(jìn)行深入合作。積極推進(jìn)華安汽車在數(shù)智財(cái)務(wù)、數(shù)智供應(yīng)鏈、數(shù)智生產(chǎn)、數(shù)智人力等方面的轉(zhuǎn)型升級。把華安汽車打造成華為云在數(shù)智化領(lǐng)域的行業(yè)標(biāo)桿。為廊坊開發(fā)區(qū)的經(jīng)濟(jì)發(fā)展貢獻(xiàn)力量。

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